Mivel szinte minden kereskedelmi kötőelem szénacélból és ötvözött acélból készül, az általános kötőelemek várhatóan megakadályozzák a korróziót. Ezenkívül a felületkezelő bevonatnak szilárdan rögzítve kell lennie, és a beszerelés és eltávolítás során nem tud leesni. A menetes kötőelemek esetében a bevonatnak elég vékonynak kell lennie ahhoz, hogy a bevonat után a menetek még csavarozhatók legyenek. Általában a bevonat hőmérsékleti határa alacsonyabb, mint a kötőelem anyagé, ezért figyelembe kell venni a rögzítőelem működési hőmérsékleti követelményeit.
A felületkezelésnél az emberek általában az esztétikára és a korrózióvédelemre helyezik a hangsúlyt, de a kötőelemek fő funkciója az alkatrészek rögzítése, és a felületkezelés is nagy hatással van a kötőelemek rögzítési teljesítményére. Ezért a felületkezelés kiválasztásakor figyelembe kell venni a rögzítési teljesítmény tényezőjét is, vagyis a beépítési nyomaték-előfeszítő erő összhangját.
Egy magas szintű tervezőnek nem csak a tervezést kell figyelembe vennie, hanem ügyelnie kell az összeszerelés kidolgozottságára, sőt a környezetvédelmi követelményekre is. Az alábbiakban röviden bemutatjuk a kötőelemekhez általánosan használt bevonatokat a fenti tényezők alapján, a kötőelemekkel foglalkozó szakemberek számára.
1: Elektro-horganyzott
Az elektrogalvanizálás a kereskedelmi kötőelemekhez használt leggyakoribb bevonat. Olcsóbb és jobb megjelenésű, feketében vagy katonaszöldben is megtalálható. Korróziógátló teljesítménye azonban átlagos, korróziógátló teljesítménye a legalacsonyabb a horganyzott (bevonat) rétegek között. Általánosságban elmondható, hogy a galvanizált cink semleges sópermetezési tesztje 72 órán belüli. Speciális tömítőanyagokat is használnak annak érdekében, hogy a semleges sópermet teszt több mint 200 órán át tartson. Az ára azonban drága, 5-8-szorosa az általános horganyzásénak.
Az elektrogalvanizálási eljárás hajlamos a hidrogén ridegségére, ezért a 10.9-es fokozat feletti csavarokat általában nem horganyozzák. Bár a bevonat után sütővel is eltávolítható a hidrogén, a passzivációs film 60 fok felett tönkremegy, ezért a hidrogén eltávolítását galvanizálás után és passziválás előtt kell elvégezni. Ez rossz működőképességet és magas feldolgozási költségeket eredményez. Valójában az általános gyártóüzemek nem kezdeményezik a hidrogén eltávolítását, hacsak nem bizonyos ügyfelek kérik.
Az elektromosan horganyzott kötőelemek nyomaték-előfeszítő erő-állandósága gyenge és instabil, és általában nem használják fontos alkatrészek összekötésére. A forgatónyomaték-előfeszítő erő konzisztenciájának javítása érdekében a kenőanyagok bevonása utáni bevonat módszere is használható a nyomaték-előfeszítő erő konzisztenciájának javítására és javítására.
2: foszfátozás
Alapelv, hogy a foszfátozás olcsóbb, mint a horganyzás, és rosszabb a korrózióállósága, mint a horganyzás. Az olajat foszfátozás után kell felhordani, és korrózióállósága nagymértékben összefügg a felvitt olaj teljesítményével. Például, ha foszfátozás után általános rozsdagátló olajat alkalmaz, a semleges sópermet teszt csak 10-20 óráig tart. A kiváló minőségű rozsdagátló olaj alkalmazása akár 72-96 óráig is eltarthat. De az ára 2-3-szorosa a közönséges foszfátozóolajénak.
Két általánosan használt foszfátozási módszer létezik a kötőelemeknél: a cink alapú foszfátozás és a mangán alapú foszfátozás. A cink alapú foszfátozás jobb kenési teljesítménnyel rendelkezik, mint a mangán alapú foszfátozás, és a mangán alapú foszfátozás jobb korrózióállósággal és kopásállósággal rendelkezik, mint a horganyzásé. Működési hőmérséklete elérheti a 225-400 Fahrenheit-fokot (107-204 fok). Főleg néhány fontos rész összekapcsolása. Például a motor hajtórúdjának csavarjai és anyái, hengerfej, főcsapágy, lendkerékcsavarok, kerékcsavarok és anyák stb.
A nagy szilárdságú csavarok foszfátozásával elkerülhetők a hidrogén ridegedési problémái is, ezért az ipari területen a 10.9-es fokozat feletti csavarok általában foszfátozó felületkezelést alkalmaznak.
3: Oxidáció (feketedés)
A Black+oil az ipari rögzítőelemek kedvelt bevonata, mert ez a legolcsóbb és jól néz ki, amíg el nem fogy az olaj. Mivel a feketítésnek szinte nincs rozsdagátló képessége, olaj nélkül gyorsan berozsdásodik. A semleges sóspray-teszt olaj jelenlétében is csak 3-5 óráig tarthat.
4: Kadmium galvanizálás
A kadmium bevonat korrózióállósága nagyon jó, különösen tengeri légköri környezetben, a korrózióállóság jobb, mint más felületkezeléseknél. A kadmium galvanizálása során a hulladékfolyadék kezelése drága és költséges, ára pedig körülbelül 15-20-szorosa a galvanizált cinké. Ezért az általános iparágakban nem használják, és csak bizonyos meghatározott környezetben használják. Például az olajfúró platformokon és a HNA repülőgépeken használt kötőelemek.
5: Krómozás
A krómozás nagyon stabil a légkörben, nem könnyű megváltoztatni a színét és elveszíteni a fényét, nagy keménységgel és jó kopásállósággal rendelkezik. A kötőelemeken a krómozást általában dekorációs célokra használják. Ritkán használják magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó ipari területeken, mert a jó krómozott kötőelemek olyan drágák, mint a rozsdamentes acél. Csak ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem elegendő, akkor krómozott rögzítőelemeket használnak helyette.
A korrózió megelőzése érdekében a rezet és a nikkelt a krómozás előtt bevonni kell. A krómozott bevonat akár 1200 Fahrenheit-fok (650 Celsius fok) hőmérsékletet is képes ellenállni. De a hidrogén ridegségének problémája is ugyanaz, mint a cink galvanizálása.
6: Nikkelezés
Főleg olyan helyeken használják, ahol korrózióvédelemre és jó elektromos vezetőképességre is szükség van. Például a jármű akkumulátorának kivezető kapcsai stb.
7: Tűzihorganyzás
A tűzihorganyzás folyadékká hevített cink hődiffúziós bevonata. Bevonatának vastagsága 15-100 μm, nehezen szabályozható, de jó korrózióállóságú, és leginkább a mérnöki munkákban használják. A tűzihorganyzás során komoly szennyeződések lépnek fel, beleértve a cinkhulladékot és a cinkgőzt.
A vastag bevonat miatt a kötőelemek belső és külső menetei nehezen csavarozhatók. A tűzihorganyzás hőmérséklete (340-500C) miatt nem használható 10.9 feletti kötőelemekhez.
8: Cink beszivárgás
A cink infiltráció egy cinkpor szilárd metallurgiai hődiffúziós bevonata. Jó az egyöntetűsége, menetekben és zsákfuratokban egyenletes réteg érhető el. A bevonat vastagsága 10-110 μm, és a hiba 10%-kal szabályozható. Az aljzattal való tapadási szilárdsága és korróziógátló tulajdonságai a legjobbak a horganyzott bevonatok között (elektro-horganyzott, tűzihorganyzott, Dacromet). Feldolgozási folyamata szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.
9: Dacromet
Hidrogén ridegedési probléma nincs, a nyomaték-előfeszítési konzisztencia pedig nagyon jó. Ha nem vesszük figyelembe a króm árát és a környezetvédelmi szempontokat, akkor tulajdonképpen a legmegfelelőbb a nagy szilárdságú, magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó kötőelemekhez.
