Mivel szinte minden kereskedelmi kötőelem szénacélból és ötvözött acélból készül, az általános rögzítőelemek várhatóan megakadályozzák a korróziót, emellett a bevonat felületkezelésének szilárdan rögzítve kell lennie, nem eshet le a szerelési és eltávolítási folyamat során, menetes kötőelemeknél , a bevonatnak elég vékonynak kell lennie ahhoz, hogy a szál még fonható legyen. Általában a bevonat hőmérsékleti határa alacsonyabb, mint a kötőanyagé, ezért figyelembe kell venni a rögzítőelem üzemi hőmérsékleti követelményeit is. A felületkezelésnél az embereket általában a szépség és a korrózióvédelem aggasztja, de a kötőelemek fő funkciója az alkatrészek meghúzása, a felületkezelés pedig nagy hatással van a kötőelemek rögzítési teljesítményére, ezért a felületkezelés megválasztásánál figyelembe kell venni a Figyelembe kell venni a rögzítési teljesítményt is, vagyis a beépítési nyomaték - előfeszítő erő összhangját. Egy magas szintű tervezőnek nem csak a tervezést kell figyelembe vennie, hanem ügyelnie kell az összeállítás gyárthatóságára, sőt a környezetvédelmi követelményekre is. Az alábbiakban röviden bemutatunk néhány általánosan használt kötőelem-bevonatot a fenti tényezőknek megfelelően, a kötőelemekkel foglalkozó szakemberek referenciaként.
1: Galvanizálás A horganyzás a kereskedelmi kötőelemek leggyakrabban használt bevonata. Olcsóbb és jobban is néz ki. Lehet fekete vagy seregzöld. Korrózióállósága azonban általános, korrózióállósága a horganyzás (bevonat) rétegben a legalacsonyabb. Általános horganyzási semleges sópermet teszt 72 órán belül, vannak speciális tömítőanyagok is, így a semleges sópermet teszt több mint 200 órát vesz igénybe, de az ár drága, 5-8-szorosa az általános horganyzásénak. Az elektrogalvanizálási eljárással könnyen előállítható a hidrogén ridegség, ezért a 10,9 feletti csavarokat általában nem horganyozzák. Bár a bevonat után kemencében dehidrogénezhető, dehidrogénezést a bevonat utáni passziválás előtt el kell végezni, mert a passziváló fólia 60 C feletti hőmérsékleten tönkremegy. Így rossz a működés, magas a feldolgozási költség. A valóságban az általános gyártóüzem nem fog aktívan dehidrogénezni, hacsak egy konkrét ügyfél nem kéri. Elektrogalvanizált rögzítőelemek nyomatéka - az előfeszítési konzisztencia gyenge és instabil, általában nem használják a csatlakozás fontos részeihez. A forgatónyomaték-előfeszítés konzisztenciájának javítása érdekében a kenőanyag bevonatolási módszere is alkalmazható a forgatónyomaték-előfeszítés konzisztenciájának javítására és fokozására.
2: Foszfátozás alapelv A foszfátozás viszonylag olcsó horganyzott, a korrózióállóság rosszabb, mint a horganyzott. A foszfátozást követően olajjal kell bevonni, ennek korrózióállósága és az olaj teljesítménye szorosan összefügg. Például a foszfátozás után általános rozsdagátló olajat alkalmaznak, és a semleges sópermetezési teszt csak 10-20 óra. Kiváló minőségű rozsdagátló olaj bevonattal, elérheti a 72-96 órát. Ára azonban 2-3-szorosa az általános foszfátozóolajénak. Két általánosan használt kötőanyag-foszfátozás, a cink-foszfátozás és a mangán-foszfátozás. A cink-foszfátozás kenési teljesítménye jobb, mint a mangán-foszfátozásé, a mangán-foszfátozás korrózióállósága és kopásállósága pedig jobb, mint a horganyzásé. 225 és 400 Fahrenheit (107 és 204 Celsius fok) közötti hőmérsékleten használható. Főleg néhány fontos rész összekapcsolása. Például hajtórúd csavarok, anyák, hengerfejek, fő csapágyak, lendkerék csavarok, kerékcsavarok és a motor anyái. A nagy szilárdságú csavarok foszfátozásával a hidrogén ridegedés problémája is elkerülhető, ezért az ipari területen a 10,9 feletti csavarokat általában foszfátozó felülettel kezelik.
3: Az oxidált (feketített) feketítés + olajozás az ipari rögzítőelemek kedvelt bevonata, mert ez a legolcsóbb és jól néz ki, mielőtt az olaj elfogy. Mivel a feketítésnek szinte nincs rozsdagátló képessége, olaj nélkül gyorsan berozsdásodik. A semleges sópermet teszt még olajos állapotban is csak 3-5 órát érhet el.
4: Kadmium bevonat A kadmium bevonat korrózióállósága nagyon jó, különösen a tengeri légkörben a korrózióállóság jobb, mint más felületkezelés. A kadmium bevonat feldolgozása során a hulladékfolyadék kezelési költsége nagy és magas, ára pedig körülbelül 15-20-szorosa az elektrogalvanizálásénak. Ezért az általános iparban nem használják, és csak bizonyos meghatározott környezetben használják. Például olajfúró platformokon és tengeri repülőgépek rögzítőelemeiben használják.
5: galvanizáló króm króm bevonat a légkörben nagyon stabil, nem könnyű elszíneződni és elveszíteni a fényt, nagy keménység és jó kopásállóság. A kötőelemeken a krómozást általában dekorációs funkcióként használják. Ritkán használják magas korrózióállósági követelményekkel járó ipari területeken, mert a jó krómozott kötőelemek olyan drágák, mint a rozsdamentes acél, de ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem elegendő, akkor krómozott kötőelemeket használnak helyette. A korrózió megelőzése érdekében a rezet és a nikkelt a krómozás előtt bevonni kell. A krómozott bevonat akár 1200 Fahrenheit-fok (650 Celsius-fok) hőmérsékletet is képes ellenállni. Ugyanakkor ugyanaz a hidrogén ridegedési problémája van, mint az elektrogalvanizálásnak.
6: A nikkelezést elsősorban korrózióvédelemre és jó elektromos vezetőképességre használják. Például a jármű akkumulátorának vezető kapcsa.
7: Hot dip cink A forró cink a hődiffúziós bevonat alatt lévő folyadékhoz hevített cink. Bevonatvastagsága 15 ~ 100 μm, és nem könnyű szabályozni, de jó korrózióállósággal rendelkezik, és leginkább a mérnöki munkákban használják. A forró cink feldolgozása súlyosan szennyezett, vannak cinkhulladékok és cinkgőz stb. A vastag bevonat miatt problémát okoz, hogy a belső és külső menetek nehezen csavarhatók be a rögzítőelemek. A forró cink feldolgozás hőmérséklete miatt (340-500C) nem használható 10,9 szint feletti kötőelemekhez.
8: Horganyzó cinkpor szilárd kohászati termikus diffúziós bevonat. Az egyenletesség jó, a menetben és a zsákfuratban egyenletes réteg érhető el. A bevonat vastagsága 10-110 μm, és a hiba 10%-kal szabályozható. Az aljzattal való kötési szilárdsága és korróziógátló tulajdonságai a legjobbak a horganybevonatoknál (elektrogalvanizálás, forró cink, dacromet). Feldolgozási folyamata szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.
9: A Dacrometnek nincsenek hidrogén ridegségi problémái, és a nyomaték-előterhelési konzisztencia teljesítménye jó. Ha nem veszi figyelembe a króm- és környezetvédelmi kérdéseket, akkor valójában a legmegfelelőbb a nagy szilárdságú kötőelemekhez, amelyek magas korrózióvédelmi követelményekkel rendelkeznek.
